Specjalizowane urządzenia firmy Intelweld wyposażane są w interfejs obsługi zapewniający intuicyjną obsługę i diagnostykę maszyny. Obsługa urządzenia nie wymaga przeprowadzania intensywnych szkoleń, dzięki czemu przeszkolenie nowego pracownika trwa zaledwie kilka minut.
Poniżej przedstawiamy kilka autorskich rozwiązań stosowanych w naszych systemach automatyki.
Logowanie i zarządzanie użytkownikami - karty dostępowe RFID
Stosowany przez nas uniwersalny czytnik kart identyfikacji czasu pracy jest w stanie obsłużyć większość dostępnych na rynku kart RFID, dzięki czemu inwestor nie musi wprowadzać nowego standardu kart do naszych maszyn a wykorzystuje karty pracownicze funkcjonujące w zakładzie.
Zalogowanie umożliwia dostęp do funkcji zdefiniowanych dla przypisanego poziomu dostępu.
Najczęściej stosowane poziomy, każdy kolejny zawiera poziom dostępu poprzednika:
Samo zarządzanie użytkownikiem, dzięki naszemu autorskiemu systemowi, jest bardzo proste i ogranicza się do wyboru pozycji z listy, edycji imienia
i nazwiska, wyboru poziomu dostępu z listy, zeskanowaniu karty i zapisie użytkownika.
Aktywność użytkownika jest monitorowana i może być logowana do pliku:
Identyfikacja oprzyrządowania - pastylki RFID
W rozbudowanych maszynach często zachodzi potrzeba kontroli zainstalowanego oprzyrządowania w trakcie przezbrojenia. W naszych produktach wykorzystujemy identyfikatory w postaci pastylek RFID.
Autorski system zarządzania przyrządami umożliwia łatwe i szybkie tworzenie i programowania nowych kodów narzędzia.
W celu zaprogramowania i wprowadzenia do systemu nowego kodu technolog wybiera z listy wolną pozycję a następnie wprowadza nazwę oraz wybiera z list dedykowaną głowicę RFID oraz funkcję przyrządu. Następnie po aktywacji zapisu przykłada do głowicy narzędzie (pastylkę).
Można również przed programowaniem odczytać kod narzędzia lub zweryfikować poprawność zapisywanego kodu.
Wprowadzone narzędzie technolog przyporządkowuje w technologii wybierając je z listy:
Operator wykonując przezbrojenie musi zeskanować odpowiednie narzędzie a następnie zainstalować je na maszynie.
Niewłaściwie zainstalowane narzędzie sygnalizowane jest kolorem czerwonym:
Maszyna do czasu poprawnego przezbrojenia pozostaje zablokowana.
Systemy kontrolne
W nowoczesnych urządzeniach zgrzewalniczych, proces zgrzewania coraz częściej stanowi tylko fragment procesu technologicznego maszyny. Często spotykanym rozwiązaniem jest również kontrola jakości detali przez rozpoczęciem procesu zgrzewania. Z typowych rozwiązań oferujemy:
- pomiar długości i średnicy rur z dokładnością do 0.1mm
- detekcja orientacji detali
- detekcja poprawności kształtu czujnikami wizyjnymi
- detekcja ciał obcych w detalu czujnikami wizyjnymi
Innymi systemami kontrolnymi są zespoły czujników pomiaru drogi i siły, stosowane jako pomiar docisku elektrod przy zgrzewaniu liniowym lub przy procesie wciskania
Stosujemy rozwiązania handlowe oraz opracowaliśmy własny autorski system pomiarowo-kontrolny:
W naszym autorskim rozwiązaniu technolog określa do czterech okien inspekcyjnych dla każdego z kanału pomiarowego droga - siła (maksymalnie do dwóch kanałów) z funkcją wymaganego lub zabronionego obszaru przejścia.
Kolejnym systemem jest system Error Proofing. Jego zadaniem jest weryfikacja zainstalowanych systemów pomiarowych. Po włączeniu maszyny lub przezbrojeniu operator musi przeprowadzić serię testów. Stosując się do poleceń na HMI operator wkłada przygotowane wcześniej mastery. Maszyna inicjuje cykl Error Proofing sprawdzając czy system wykryje mastera NOK jako część wadliwą. Analogiczny test jest wykonywany z użyciem mastera OK. W przypadku złożonych maszyn, gdzie proces podzielony jest na kolejne sekcje, część testów Error Proofing polega na wyprodukowaniu pojedynczej części, gdzie na pewnym etapie celowo produkuje się wadliwy detal NOK w celu wykrycia jej w kolejnych sekcjach maszyny.
Gromadzenie danych procesowych - logowanie sztuk
Nasze urządzenia wyposażone są w autorski system logowania wszystkich parametrów procesu włącznie z informacją kto daną część wyprodukował do pliku raportu. W celu zapewnienia lepszej kontroli nad logami codziennie tworzony jest nowy plik raportów. Logi można przejrzeć bezpośrednio z poziomu HMI:
Zalecamy jednak kopiowanie otwieranie plików przez arkusz kalkulacyjny. Istnieje możliwość zdalnego odczytu katalogu z logami lub z poziomu administratora skopiowanie ich na klucz USB.
Funkcje językowe
W naszych maszynach przeznaczonych na eksport implementujemy język polski, angielski oraz język kraju docelowego. Przejście między językami to kwestia zaledwie jednego przycisku z dolnej belki nawigacyjnej dostępny zawsze z każdego poziomu.
Maszyny z naszym systemem sterowania pracują obecnie już na trzech kontynentach:
- Europa
- Azja
- Ameryka Północna
Diagnostyka i sterowanie ręczne
Zaprojektowany przez nas interfejs umożliwia w wyjątkowo łatwy sposób obsługę i diagnostykę maszyny. Podzielony jest na zespoły logiczne wykonujące określony etap, sekcję maszyny:
Każda sekcja ma dedykowany ekran:
Elementy pogrupowane są w logiczne bloki a system oznaczeń umożliwia przeprowadzenie szybkiej diagnostyki praktycznie bez użycia dokumentacji.
Błędy i ostrzeżenia systemowe wyświetlane są na HMI prostym, czytelnym opisem:
Wymiana czujnika analogowego lub serwonapędu również nie będzie dla służb utrzymania kłopotliwa dzięki naszemu systemowi szybkiej kalibracji:
Obsługa produkcji
Dostęp operatora do zaawansowanych funkcji maszyny jest ograniczony do niezbędnego minimum.
Operator poza normalną produkcją polegającą na za i wyładunku detali dokonuje jeszcze opisanego wcześniej przezbrojenia. W razie awarii lub kolizji na maszynie jego zadanie ogranicza się jedynie do otwarcia strefy bezpieczeństwa, ręcznego rozładunku detali z maszyny, a następnie uzbrojenia systemów bezpieczeństwa i wciśnięciu zaledwie jednego przycisku „Bazowanie”
Maszyna wykonuje sekwencję ruchów w kolejności zapobiegającej kolizji aż do osiągnięcia przez wszystkie podzespoły pozycji bazowej, czyli gotowości do rozpoczęcia cyklu automatycznego. Jeśli bazowanie nie zostanie ukończone poprawnie na ekranie pojawi się komunikat o przyczynie awarii. Należy wtedy wezwać dział utrzymania ruchu.
System wykrywania powtarzających się sztuk NOK
Po każdym cyklu na ekranie HMI wyświetlane jest okno podsumowania ostatniej sztuki:
Detal OK
Detal NOK
Każdy detal NOK zapisywany jest poza logiem do podręcznej tabeli błędów widocznej na ekranie głównym HMI.
Po wykryciu 10 sztuk NOK w trakcie godziny lub 3 powtarzających się z rzędu NOK maszyna zostaje zablokowana. Operator powinien powiadomić o problemie technologa lub utrzymanie ruchu
